PCSHM (Playseats, cockpits et simulateurs home-made)

Wanegain · 17/04/1982

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Règles de base pour la conception et la réalisation d'un simulateur 2DOF à joint de Cardan
(Tutoriel réalisé par Momoclic - Le propos contient une feuille de calcul)
(Dernière modification : 19/05/2022 Réorganisation et précisions, ajout CG)

Table des matières (Cliquez sur le chapitre que vous souhaitez atteindre)

- I - Un peu de théorie et de vocabulaire
- II - Les types d'implantation
- III - Mettre en œuvre l'une des solutions
- IV - Autres choix techniques
- V - Exemple d'implantation
- VI - Quelques remarques et précautions importantes
- VII - Synthèse des calculs pour la construction d'un simulateur de pilotage 2DOF
- VIII - Feuille des calculs de base avant d'implanter son 2DOF
- IX - Formules pour le choix de la Raideur (R) d'un ressort
- X - Comparatif de choix technologiques

I - Un peu de théorie et de vocabulaire Retour à la table des matières
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Le but d'un simulateur de pilotage à deux degrés de liberté (2 Degres Of Free, 2DOF) est de faire bouger sur deux axes un plan sur lequel repose le pilote.
Les axes concernés sont ceux de roulis et de tangage.
- Le roulis (roll) les mouvements de droite à gauche et de gauche à droite, articulés sur l'axe longitudinal.
- Le tangage (pitch) les mouvements d'avant en arrière et d'arrière en avant, articulés sur l'axe transversal.

Pour l'implantation d'un simulateur de pilotage automobile ou d'avion, quel qu'il soit, la position du centre de gravité est primordiale.
A plus forte raison si l'on a des moteurs de faible puissance tel que les moteurs d'essuie-glace (MEG).
Plus le centre de gravité est proche des centres de rotation, moins on aura besoin d'énergie.

Le dessin suivant représente le principe mécanique de motorisation développé dans ce document.
Le centre de gravité d'un tel système se situe entre 200 et 300 mm au dessus du centre du croisillon du joint de Cardan. Soit assez proche du nombril du pilote pour un siège mobile.

Lexicographe 2DOF

Le but de l'opération est d'agiter une masse d'une centaine de kilogrammes, environ, en l'inclinant sur les axes de roulis et tangage d'une bonne dizaines de degrés au maximum
ATTENTION : Ne pas confondre centre de gravité (CG, COG) et centre de rotation (CR, COR). Regardez bien le dessin.

La première des choses à considérer est le rapport entre la longueur du bras de levier servant à la prise d'inclinaison du siège et la longueur du bras de manivelle.
En conséquence, lors de la conception d'un simulateur la toute première caractéristique à déterminer est la valeur des angles d'inclinaison que l'on souhaite obtenir pour le roulis et le tangage.
L'expérience (de beaucoup) démontre qu'un angle de +- 7°-8° (14 à 16° au total) semble une bonne valeur avec un "siège-mobile". Si les moteurs sont puissant on peu opter pour de plus grands angles et un "tout-mobile". Certains simulateurs du commerce atteignent 20° au total.
A savoir que la tête du pilote est à environ un mètre du centre de rotation et qu'un angle de 15° fait qu'elle peut ce déplacer de plus de 25 cm.

La longueur du bras de levier c'est la distance (le rayon d'un cercle virtuel sur lequel repose le siège) entre le centre (vertical) du joint de Cardan et l'axe de la rotule supérieur de la bielle.
Une fois ces deux valeurs posées (bras de levier et angle) il est simple de calculer la longueur du bras de manivelle :

Entre-axes_Manivelle = bras_levier x sinus (angle)
Exemple : bras_levier = 300mm, angle 7,5°, sinus(7,5) = 0,13
Course verticale de la bielle en bout de manivelle = 300 x 0,13 = 39 mm

Ceci est valable pour une rotation de la manivelle sur un angle de 180°

Une meilleur réactivité sera possible, si le couple moteur le permet, en utilisant seulement 120° de rotation moteur. Cependant pour une même course verticale de la bielle (ici 39 mm) il faudra augmenter la longueur de la manivelle.

Course verticale de la bielle en bout de manivelle = 300 x sinus (7,5) / sinus (60) = 45 mm

II - Les types d'implantation Retour à la table des matières
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Il ressort de ces quelques éléments que la méthode simple pour implanter son simulateur est de commence par tracer un cercle de rayon égal au bras de levier envisagé.

Ensuite, comme on souhaite avoir les mêmes angles pour la tangage que pour le roulis il faut impérativement que sur ce cercle les axes supérieurs des deux bielles soient disposés à 90° l'un par rapport à l'autre.
A partir de ce moment deux hypothèses sont envisageable :

a) Un moteur par axe
Les bielles (moteurs) travaillent chacune sur un axe seulement, une pour le roulis (roll), l'autre pour le tangage (pitch).
Avantage : plus de précision et de facilité dans la mise au point des mouvements.
Inconvénient : Un seul moteur travaille sur chacun des axes, d'où la nécessité d'avoir suffisamment de puissance.

Un moteur par axe

b) Moteurs collaboratifs
Les bielles sont disposées de manière à ce que la majorité des mouvements soit effectuée de concert par les deux moteurs.
Avantage : diminution de la charge moyenne des moteurs avec comme corollaire réduction des usures.
Inconvénient : mixage des effets ce qui provoque un lissage de ceux-ci et rend la mise au point un peu plus délicate.

Moteurs collaboratifs

c) Le type 'Frex'
En fait ce n'est qu'une variante du type à moteurs collaboratifs. Il a été inspiré par les simulateurs à vérins de la société Frex. Vérins remplacés par de très longues bielles.
Avantage : Autorise des moteurs (MEG) de faible puissance ce qui peut réduire le coût.
Inconvénient : Plus grand encombrement, faibles prises d'angles, mouvements asymétriques et parasités.

Type Frex

III - Mettre en œuvre l'une des solutions Retour à la table des matières
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a) Un moteur par axe
L'extrémité haute de la bielle de tangage doit se situer sur l'axe longitudinal du simulateur à l'AV ou AR du centre de rotation (joint de Cardan).
L'extrémité haute de la bielle de roulis doit se situer sur l'axe transversal du simulateur à gauche ou à droite du centre de rotation (joint de Cardan).
Ainsi on garanti à chaque moteur de ne travailler que sur un axe à la fois.

b) Moteurs collaboratifs
Le montage a strictement les mêmes exigences. A ceci près, c'est qu'a l'ensemble de motorisation on fait faire une rotation, au choix, de +- 45°.
De cette façon on combine le travail des deux moteurs dans tous les mouvements.

c) Le type 'Frex'
Sur une base de type moteurs collaboratifs on élève derrière le siège deux montants sur lesquels seront ancrées les rotules des longues bielles.
En respectant l'une des deux premières implantations on garanti un système réactif avec, potentiellement, les mêmes prises d'angles sur tous les axes, c'est à dire sur les 360°.
Pour le troisième cas le résultat est beaucoup plus aléatoire et dépend de nombreux angles et autres. Les caractéristiques des bras de levier sont un peu plus complexe à calculer en fonction des positions des différents ancrages et angles de ces éléments. Ici nous ne développeront pas ce système largement décrit par ailleurs.

Pour les cas a et b, il importe que les axes supérieures (joint de Cardan et rotules supérieures des bielles) soient coplanaires. Ce qui veux dire que les axes centraux de toutes les rotules et du croisillon du joint de Cardan se situent sur un unique plan horizontal. Ceci évite des mouvements parasites consommateurs d'énergie et générateurs d'usure prématurée. On devra s'évertuer à ce que le fond du siège soit le plus près possible du centre de rotation (centre du croisillon). Le but, c'est de rapprocher le plus possible ce centre de rotation du centre de gravité, encore une fois pour diminuer les efforts et améliorer la réactivité.

* Traçage

Pour faciliter les choses vous pouvez tracer directement sur le support de siège si c'est un panneau, sinon aidez vous d'un carton ou d'un papier d'emballage.
Après avoir déterminé la longueur du bras de levier (rayon), tracé le cercle et retenu le type de montage (a ou b) il faut positionner sur ce cercle l'emplacement de l'axe des rotules supérieures des bielles.
Comme déjà précisé, ces deux rotules doivent être positionnées à 90° l'une de l'autre. C'est à dire sur un des cotés du carré inscrit dans le cercle.
La distance entre les deux rotules se calcule très simplement, elle est égale à deux fois le rayon du cercle multiplié le sinus de 45° soit pour simplifier :

Coté du carré inscrit = rayon * 1,414

En reprenant l'exemple du début, un bras de levier de 300 mm nous avons :
Entre-axe des rotules supérieures des bielles : 300 x 1,414 = 424,2 que l'on peut arrondir sans risque à 424 mm.

Le cercle d'implantation

Cette cote est à reporter sur le socle du siège ou sur votre tracé. Socle sur lequel sont ancrés les rotules supérieures des bielles.

a) Implantation des bielles sur les axes du simulateur :

Implantation un moteur par axe
Les deux traits verticaux aux pointes du carré représentent les bielles, il sont placés sur les deux axes du simulateur, longitudinal et transversal.

La position de chacun des moteurs doit être telle que la règle qui assure la symétrie de mouvements soit respectée (voir plus haut). Pratiquement le moteur peut être placé selon l'orientation de vos désirs à condition de respectez cette règle.

b) Implantation moteurs en couple :

Implantation moteurs collaboratifs

Ici les points d'ancrages des bielles sont décalés de 45°, peu importe le coté, par rapport aux axes du simulateur, tout en restant écartés de 90°.

IV - Autres choix techniques Retour à la table des matières
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Il est encore quelques points que nous n'avons pas encore abordés :

- Le choix du joint de Cardan :

Il existe plusieurs types de joint de Cardan, appelé aussi joint universel
- Le joint à croisillon
- Le joint homocinétique
Le second s'il est préférable, et de beaucoup sur nos voitures modernes, n'est pas du tout approprié pour la fabrication d'un simulateur à deux degrés de liberté.
Le joint à croisillon est le seul qui garantisse une rigidité parfaite sur l'axe vertical et n'a aucun effet de rotation parasite dans le plan (lacet).

- La position des rotules des bielles par rapport au joint de Cardan :

Ce dernier point ne semble pas évident à beaucoup de constructeur. Les centres de rotations des deux axes du simu. sont situés en un seul et même point au centre du croisillon.
Afin d'éliminer des mouvements parasites, donc dissipateurs d'énergie, générateurs de perte de puissance et d'usure, il faut que les axes des rotules supérieures des bielles soient sur le mêmes plan que les axes du croisillon, autrement dit tous coplanaires.

- La longueur des bielles :

Une seule chose à retenir plus elles sont longues mieux c'est. En effet plus les angles pris par les bielles par rapport au bras de manivelle se rapprochent de 90° moins on aura de contraintes, donc d'usure.

Maintenant on connaît la cote supérieure d'entre-axe des bielles. Ceci va nous permettre de calculer la distance d'entre-axes des rotules inférieures. Selon le type de montage adopté cette cote est nécessaire ou non, elle n'a d'intérêt que lorsque les deux motoréducteurs sont fixés sur un même plan.
L'unique façon de mettre en œuvre le système bielle-manivelle d'un moteur pour les types "un moteur par axe" et "moteurs collaboratifs" c'est de respecter l'implantation qui vous assurera des mouvements symétriques de part et d'autre du point milieu de l'angle de rotation.

- La symétrie des mouvements de bielle :

La cinématique d'un système bielle-manivelle est quelque peu complexe, raison pour laquelle je n'entrerais pas dans les détails et me contenterais de vous fournir une solution quasi universelle. Si vous êtes motivé, Wikipédia sera votre ami.
Ce qu'il faut retenir dans notre cas c'est que les mouvements subis par la bielle, en partant du point neutre vers le haut ou vers le bas, peuvent être très asymétriques (différents) si l'on ne respecte pas les indications suivantes.

D'abord on positionne la manivelle au milieu de l'angle de rotation qu'on lui a attribué, le point neutre (pratiquement souvent à l'horizontal).

Assurer des mouvements symétriques à la bielle

La règle peut se résumer ainsi :

La droite verticale issue du centre de la rotule supérieure de la bielle doit passer par le centre du bras de manivelle,
quand celle-ci est positionnée au point neutre (à l'horizontal dans l'exemple)

V - Exemple d'implantation Retour à la table des matières
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Nous avons écrit que l'axe vertical doit passer par le centre du bras de manivelle lorsque celui-ci est à l'horizontal. Il suffit donc d'ajouter à la cote d'entre-axe des bielles supérieures celle de la longueur du bras de manivelle (des 2 demies manivelles) :
Notez que les moteurs peuvent se situer n'importe où, devant, derrière, à droite, à gauche, vous obtiendrez toujours le même résultat du moment qu'ils soient sur un seul et même coté du carré d'implantation.

Distance d'entre-axes des rotules inférieures de bielles :
Entre-axes supérieures bielles = 424 et manivelle = 39 mm avec 120° ou 180° de rotation moteur

Entre-axes inférieur bielles = 424 + 39 = 463 mm avec 180° de rotation moteur

La verticale passant par le centre de la rotule supérieure de la bielle doit passer par le centre du bras la manivelle.
Ceci impose que la manivelle soit au point neutre (milieu de la course) c'est à dire, dans la grande majorité des réalisations, à l'horizontal.

Maintenant il ne nous reste plus qu'à mettre en place les moteurs. Il est tout aussi facile de calculer l'entre-axes des sorties de motoréducteurs si ces derniers sont sur un même plan :

Distance d'entre-axes des sorties de moto-réducteurs pour moteurs collaboratifs :

On reprend cette mette cote d'entre axe supérieur, mais au lieu d'ajouter on retranche le bras de manivelle (45 mm) puisque que l'on part dans l'orientation inverse :

Entre-axes sortie moto-réducteur : 424 – 45 = 379 mm

VI - Quelques remarques et précautions importantes Retour à la table des matières
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Le centre de gravité, tout comme le centre de rotation, de la partie mobile doit être posé au centre du cercle.
C'est à dire au centre du croisillon, le fond du siège doit être le plus près possible du croisillon. Tout ça pour diminuer les efforts demandés aux moteurs.
De même le centre de gravité (dans le baquet souvent proche du nombril pour un siège mobile) doit, toujours pour les mêmes raisons, être au plus près du centre de rotation (centre du croisillon).

- Déterminer le centre de gravité de la partie mobile :

Que vous utilisiez une plateforme "tout mobile" ou un simple "siège mobile", vous devez impérativement définir le centre de gravité de l'ensemble mobile, pilote compris.
Pour ce faire le plateforme doit être complètement équipée de tous les éventuels modules et accessoires (volant, pédalier, etc.) à leurs emplacements définitifs.

Pour exécuter l’exercice il faut être deux : le pilote et un assistant.
Vous devrez disposer également d'un morceau tube de métal, peu importe le diamètre, de longueur légèrement supérieure à la largeur de la plateforme.
Une craie ou un feutre servira à marquer le CG.

Si, par exemple, votre pédalier est plus bas que le siège vous devrez réaliser l'opération sur le coté d'un établi ou tout autre surélévation à votre convenance qui évitera au pédalier de toucher terre.

Méthode de détermination du centre de gravité

- On commence par placer le tube, vert sur l'image, sous la plateforme transversalement à l'axe du simulateur.
- On s'assure qu'il puisse rouler dans le sens des flèches.
- Le pilote s'installe dans le siège en position d'utilisation et ne bouge plus crayon en main.

C'est à compter de ce moment que l'assistant doit intervenir :
- Il fait rouler très doucement, d'avant en arrière et inversement, la plateforme sur le tube jusqu'à trouver son point d'équilibre
- Dès que le point d'équilibre est déterminé il pose à terre la plateforme.
- Le pilote doit maintenant repérer de chaque coté du simulateur la position du tube.

Maintenant que la pilote est descendu, il faut mesurer la distance de chaque coté entre la marque et l'arrière. Théoriquement elles devraient être égales.
Si ce n'est pas le cas, additionnez les deux mesures, puis divisez les par deux et reportez ces nouvelles cotes sur le simulateur.
Tracez une droite entre ces deux marques, le CG est au centre de cette droite.

La règle est strictement la même pour un siège mobile à ceci près que le CG ne se situe pas très éloigné du centre du siège.
Le centre de gravité doit toujours être placé, sur la motorisation, au plus près du centre de pivot ou de rotation entre tous les moteurs. Ceci garantira que chacun d'eux ne fournira pas plus de travail que les autres, donc qu'il ne chauffera pas plus que les autres.

- Schéma de principe d'une implantation de deux moteurs collaboratifs fixés sur un même plan :

Voici un schéma qui résume l'essentiel de ce qui est important dans un 2DOF avec moteurs collaboratifs (travaillant en couple) :
Attention les cotes ne sont pas toutes identiques aux précédents exemples. Elles devront être adaptées aux caractéristiques de votre projet, ici c'est un exemple.

Synthèse d'implantation de moteurs collaboratifs

Ce type de montage à moteurs collaboratifs retient que les fixations des motoréducteurs sont sur le même plan, il en est de même pour le plan de rotation des manivelles.
Notez bien que ceci n'est qu'un exemple. Le moteurs peuvent être disposés comme bon vous semble. Ce qu'il faut respecter se sont les positions des encrages supérieurs des bielles. Pour le montage de chaque ensemble bielle-manivelle vous devez vous conformer au chapitre "IV - Autre choix techniques" section "La symétrie des mouvements de bielle".

ATTENTION : Lors de la réalisation pensez à ce que les manivelles puissent en toutes circonstances toujours tourner à 360°. Cela vous évitera de la casse.

Vous pouvez retrouver le sujet original en cliquant ici

VII - Synthèse des calculs pour la construction d'un simulateur de pilotage 2DOF Table des matières
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A retenir : Toujours tracer l'implantation de son simulateur sur la base d'un cercle.
Ceci est un moyen de garantir la bonne longueur des bras de levier et le positionnement à 90° de ces bras de levier. C'est à dire les mouvements sur chacun des axes longitudinaux et transversaux).
Ensuite dessiner les autres éléments d'implantation : triangles, carrés et rectangles selon les besoins.
En retenant que les lignes des tracés passent par le CENTRE des axes.

Définir le rayon du cercle de base égal à la longueur du bras de levier et l'angle d'inclinaison maximal à obtenir.

En Bleu les valeurs que vous avez ou devez choisir.
Exemple 300 mm et +- 7,5° ( soit 15° au total) ce qui fait le sinus(7,5) = 0,13 pour une rotation des sorties de réducteur de 180° (un demi tour).
En Rouge Gras les résultats que vous obtiendrez.

- Calcul de l'entre-axes du bras de manivelle nécessaire pour obtenir l'angle d'inclinaison souhaité (ici 7,5°) :

300 mm x sin(7,5) = 300 x 0,13 = 39 mm pour +/-7,5° d'inclinaison

- Calcul du coté du carré inscrit dans le cercle (entre-axes haut des bielles) :

300 mm x 2 x sin(45) = 300 x 1,414 = 424 mm

- Calcul de l'entre-axes des sorties des deux réducteurs :

424 - 45= 379 mm pour 120° de rotation moteur

En tout état de cause c'est le minimum des calculs à effectuer, le reste de cotes est beaucoup moins important et n'aura pas d'impact sur le fonctionnement du simulateur.
En contrepartie la disposition rotules, bielles, manivelles, position du centre de gravité sont des éléments fondamentaux qu'il convient de respecter scrupuleusement.

VIII - Feuille de calculs avant d'implanter son 2DOF Retour à la table des matières
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Renseignez la valeur des angles que vous souhaitez atteindre avec votre simulateur (entre 5° et 10°). L'expérience montre que 7,5° est un bon compromis en toute circonstances.
En réalité vous avez peu de chance de les atteindre en jeu, et c'est heureux pour assurer une longue vie à vos moteurs et à votre simulateur.
Puis, le rayon de votre cercle d'implantation et vous obtiendrez toutes les côtes fondamentales de votre construction.

Cliquer-moi pour réaliser les calculs.

IX - Formules pour le choix de la Raideur (R) d'un ressort Retour à la table des matières
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L'hypothèse de départ est telle que le point d'équilibre du système est situé à mi-course de la plateforme du simulateur.
Parfois la raideur R est remplacé par le symbole K

R = Charge_en_kg / (Course_totale_en_cm / 2)

Formule pour le choix de la Raideur (R) de n identiques ressorts posés cote à cote (en parallèle : R=R1+R2+...+Rn)
R_total-attendu est égal au R de la première formule.

R = R_total-attendu / n

Formule pour le choix de la Raideur (R) de n ressorts identiques mis bout à bout (en série :1/(1/R1+1/R2+...+1/Rn))
R_total-attendu est égal au R de la première formule.

R = R_total-attendu x n

Ensuite les critères de choix seront liés à ceux d'encombrement.
Cette méthode induit un travail égal pour monter et descendre en écartant accélération, gravité et inerties.

Exemple :

Hypothèse pour un 3DOF avec une charge pilote + plateau mobile et siège de 150kg et une course de 140mm

1) Raideur d'un ressort

Rtotal = 150kg / (14cm / 2) = 10,7 daN/mm
R= 10,7 / 3 dof = 3,6 daN/mm pour chacun des ressorts

Ce qui nous incitera à chercher trois ressorts ayant une raideurs entre 3,4 et 3,8.

2) Longueur minimale du ressort sous compression

Cette longueur est déterminée par le Ø du fil est le nombre de spires
Exemple : Øfil = 5mm et 15 spires = 5 x 15 = 75mm

Nous nous baseront sur cette valeur comme hypothèse de travail et chercherons entre : 70 à 90mm

3) Longueur du ressort libre au repos

C'est la longueur qui doit contenir le ressort en place lorsque ces deux appuis sont écartés au maximum, mais il est préférable que le ressort soit légèrement compressé afin qu'il ne sorte pas de ses logements.

Les hypothèses envisageables peuvent varier, selon la conception entre 200 à 300mm

4) Diamètre intérieur minimal

Un diamètre important nous assure contre le flambage du ressort. Plus il est long au repos plus sont diamètre doit être important.

Retenons une hypothèse minimale de 40mm

Un excellent outil pour vous aider dans votre choix :

Vanel : https://www.vanel.com/compression-adv-search.php?lang=french&sessionid=…

Suggestion de ressorts pour xDOF avec charge totale de 80 à 120 kg :
Malossi : http://pcshm-simulateurs-homemade.clicforum.com/p32681.htm
Sodemann : http://pcshm-simulateurs-homemade.clicforum.com/p32469.htm
Discussion sur le sujet des ressorts : http://www.racingfr.com/forum/index.php?showtopic=49799&view=findpost&a…

X - Comparatif de choix technologiques Retour à la table des matières
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Trouvez a travers ces exemples le meilleur compromis pour votre réalisation :
En partant du motoréducteur, de l'angle de rotation, des performances, vous trouverez l'entre-axe de la manivelle à implanter sur votre construction.

Comparatif motorisations

Tout ceci n'a que valeur d'exemple, on peux choisir ou obtenir des valeurs différentes selon vous exigences, besoins et disponibilités.

Momoclic pour PCSHM - Cliquez moi pour construire un simulateur 2DOF-3DOF en acier, sans soudure et avec un minimum d'outillage.

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zigzag49 · 18/03/1978

Très bon résumé Okay

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A choisir entre Parkinson et Alzheimer, je préfère perdre un peu de ma bière que d'oublier de la boire .

stephaned61 · 26/12/1971

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francois38200 · 06/08/1988

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Wanegain · 17/04/1982

Des schémas sont à venir. Merci de donner vos impressions et si c'est bien compréhensible !

Encore merci à momoclic idée

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cox · 05/12/1980

salut wanegain pour les débutants il ya pas mal de termes qui sont flou ....je n'ai pas trouvé de lexique dans le forum concernant ces termes Sad

je pense qu'il serait bien d'illuster Okay

comme ça par exemple:.... du bras de levier servant à la prise d'inclinaison du siège et la longueur du bras de manivelle. Shocked

c'est sur que pour vous c'est clair mais pour moi...bras de levier et bras de manivelle... Mort de Rire

momoclic · 10/06/1948

cox · 05/12/1980

effectivement avec une bonne recherche internet tous ces termes prennent un sens Very Happy

donc ton discours est clair à partir du moment ou l'on connait les termes Okay

je viens d'un forum de pincab (flipper virtuel ) on utilise le dof qui est un terme identique utilisé chez vous mais qui n'a rien a voir, on parle de carte nudge ,de ledwiz et autre.... et les débutants ont du mal avec ça Shocked

donc un lexique à été crée pour faciliter la compréhension
maintenant je parcours différent post, ce qui m'aide à comprendre les divers montage possible Very Happy

momoclic · 10/06/1948

N'étant pas anglophone j'exècre à utiliser des mots donc je ne connais pas le sens exact.
Autant que possible j'essaie d'utiliser le mot adéquat et usité. Reste de déformation professionnelle ou lors de contrats chaque mot à un sens et un seul, celui du dictionnaire, si l'on ne veut pas être interprété ou contesté.
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Wanegain · 17/04/1982

J'ai mis en ligne rapidement pour éviter que le post ne se perde.

Je vois qu'il a été édité et c'est très bien.

C'est un sujet que l'on doit entretenir.

Le lexique est une excellente idée !
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momoclic · 10/06/1948

J'ai résumé les calculs essentiel ici :

Tu peux les ajouter ? ou me donner la main ? Merci.
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Wanegain · 17/04/1982

Je t'ai nommé modérateur comme ça tu peux éditer le message (et tous les autres).
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momoclic · 10/06/1948

Merci, moi qui ai décliné l'invitation de Stéphane... mais bon OK
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Wanegain · 17/04/1982

Sinon je ne vois pas comment te donner la main à part que tu crées un nouveau sujet. C'est peut être une meilleure idée, non ? je ne sais pas

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Pierhone · 26/10/1959

Vraiment bien ce guide du parfait concepteur de simulateur.....Super, merci. cool

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momoclic · 10/06/1948

Peut-être par ce que j'ai fait ça un peu à la va-vite.
J'ai l'intention de faire quelque chose de plus structuré, mais en attendant c'est ok.
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momoclic · 10/06/1948

Parfait, ce serait beaucoup dire, mais je suis convaincu que ça peut aider à en faire un meilleur...
Et surtout a éviter des erreurs qui coutent toujours.
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stephaned61 · 26/12/1971

wanegain et momoclic

Je pense qu'il faudrait que momoclic crée un nouveau sujet plus structuré en reprenant toutes les règles pour la conception d'un simu 2DOF. On supprimera l'actuel sujet une fois l'autre publié. Wink

Au passage, j'ai créé un nouveau groupe "Concepteur" spécialement pour momoclic. Ça en jette Cool

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Pierhone · 26/10/1959

Salut Momoclic,
En faisant un petit dessin j ai trace l axe longitudinal passant par le cardan de mon futur simu, et je me pose une petite question
je me suis aperçu que dans le cas un effet par moteur la distance entre l axe du cardan et l axe de ,la rotule supérieure pour l effet roulis est égalé au rayon du cercle mais qu en revanche il me semble que cette distance n est plus la même quand on choisi l autre implantation.....cette dernière ferait alors gagner en encombrement Exclamation

Tu confirmes ?

momoclic · 10/06/1948

Salut Pierhone,
Si tu places les rotules sur un cercle de base la distance est toujours la même, égale au rayon de ce cercle.
L'encombrement dépend que la disposition des moteurs et pour cela je n'ai donné aucune règle.
Les extrémités du coté du carré représentent le centre des rotules (le centre de la bille).

Les moteurs peuvent être implantés, dans tous les cas, selon votre inspiration ou selon l'espace dont vous disposez.
Il faut penser au décalage du à la forme que tu donnes à la manivelle.
Le seule contrainte étant de respecter la règle de positionnement de la bielle par rapport à la manivelle.

Une autre information que je n'ai pas fournie mais présente sur le schéma, c'est que l'axe des bielles doit converger vers le haut. Cela assure plus de stabilité au système.
Le raisonnement s'appuie sur le fait qu'un triangle est plus stable si on le suspend pointe en haut que si on le pose pointe en bas...
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Pierhone · 26/10/1959

Je ne comprends pas Momoclic, quand je dessine le plateau supérieur, à partir des deux implantations, il est plus large ,pourtant avec le même cercle de base, en effet unique qu en effet mixte, je me plante ou ?

Je dessine le plateau en supposant que les rotules sont fixées sur sa plus grande largeur

Wanegain · 17/04/1982

Pierhone tu devrais poster ton dessin histoire que l'on voit ce qui ne va pas
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momoclic · 10/06/1948

Je trace, par exemple, un cercle de 300 mm de rayon au sol et repère son centre.
Je trace un second cercle sur l'axe central à 350 mm du sol. Ou une autre cotes c'est la hauteur du centre du croisillon du joint de Cardan.
Ceci ne représente pas comment est fabriqué le système. Mais quelque que soit sa forme, ces règles mécaniques doivent être respectés pour plus d'efficacité.

Les cercles sont virtuels et ne servent qu'à positionner correctement les éléments. Le siège sera sur le cercle supérieur avec son centre de gravité précisément dans l'axe du joint de Cardan.
Les bielles peuvent être devant, derrière, d'un coté ou l'autre, l'important c'est la géométrie fonctionnelle du mécanisme.

Autre remarque, je ne parle que des axes, ainsi les cotes données pour les rotules se situent toujours au milieu de la bille de la rotule, en fait c'est dans un sens l'axe de perçage du trou et à 90° c'est le milieu de l'épaisseur de la rotule.

C'est plus clair ?

J'ai édité le premier post pour ajouter les 3 calculs fondamentaux ici...
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zigzag49 · 18/03/1978

La disposition des deux axes a 90° passant par le centre du cercle est la position idéal pour bien séparer les effets sway et surge (force latéral,accélération/freinage ) il n'y a aucun combiner avec ccette implantation, un moteur = un effet Okay

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A choisir entre Parkinson et Alzheimer, je préfère perdre un peu de ma bière que d'oublier de la boire .

momoclic · 10/06/1948

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Wanegain · 17/04/1982

Excellent le lexique visuel ! Très intelligent

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cox · 05/12/1980

Wanegain · 17/04/1982

momoclic · 10/06/1948

Bon, bah en échanges tu partageras ton travail sur Arduino, avec tout ça je ne m'y suis penché qu'assez superficiellement... Wink

Mais je dois dire que depuis une vingtaine d'années je ne faisais pratiquement plus de mécanique.
C'est avec un réel plaisir que j'y suis replongé...
Et pour y plonger il faut des projets, merci à vous tous.
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zigzag49 · 18/03/1978

Et je ne crois pas avoir vu une explication aussi détailler de la conception du simu ailleur.

Bon fini les fleurs sinon il va lever le pied Mr. Green

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